Aufgrund der jüngsten Branchendynamik kommen die Haupttreiber dieses Nachfragewachstums aus zwei nachgelagerten Sektoren: humanoide Roboter und leichte automatisierte Geräte. Anfang dieses Monats kündigte ein Forschungsteam der Xiangtan-Universität einen Durchbruch beim Trockenhartdrehen an und überwand damit die Herausforderungen von Oberflächenschäden und Werkzeugverschleiß bei Kugelumlaufspindeln mit Robotergelenken. Diese Gelenkbolzen, Buchsen und Gewindeadapter fallen alle in die Kategorie der Präzisionsdrehteile. Zuvor war die Toleranz gewöhnlicher bearbeiteter Teile in der Industrie im Allgemeinen auf ±0,02 mm begrenzt, was die Koaxialitätsanforderungen des dynamischen Robotergelenkbetriebs nicht erfüllen konnte. Dies führte nach der Massenmontage von Teilen zu Verklemmungen und ungewöhnlichen Geräuschen, so dass zum Füllen der Lücken auf importierte Komponenten zurückgegriffen werden musste. Mit der zunehmenden Lokalisierung inländisch hergestellter CNC-Langdrehmaschinen und Schrägschienendrehmaschinen haben inländische Verarbeitungsbetriebe jedoch eine stabile Massenproduktion von Drehen im Mikrometerbereich von ±0,005 mm erreicht. Derzeit verzeichnen viele Präzisionsverarbeitungsbetriebe in den Regionen Jangtse-Delta und Perlflussdelta einen monatlichen Anstieg von über 40 % bei den roboterbezogenen Bestellungen-.
Auch Messdaten bestätigen diesen Branchenwandel. Auf der Shanghai CNC Machine Tool Exhibition, die Ende April zu Ende ging, stellten lokale Gerätehersteller wie die Shaanxi Baohan Industrial Machine Tool Group und Shenyang Machine Tool wirtschaftliche Präzisionsdrehmaschinen vor, die sich auf Drehprozesse mit kleinem {1}Durchmesser, dünnen -wandigen unregelmäßigen{3}}Formen konzentrierten. Die Ausrüstungspreise sind im Vergleich zu vor drei Jahren um 22 % gesunken, was die Modernisierungsschwelle für kleine und mittlere Verarbeitungsbetriebe direkt senkt. Früher verwendeten viele kleine Fabriken gewöhnliche Raupendrehmaschinen zur Bearbeitung schlanker Wellen, was zu Vibrationen und Verformungsraten der Teile von bis zu 15 % führte. Mittlerweile haben die meisten Unternehmen die Diversifizierung ihrer Ausrüstung abgeschlossen: Kurze, dicke Flansche und Buchsen mit großem -Durchmesser verwenden Schrägbahn--Schienenvorschub--Schienendrehmaschinen, während schlanke Miniaturstifte gleichmäßig auf Langdrehmaschinen bearbeitet werden. Durch diese verfeinerte Arbeitsteilung konnte die Fehlerquote bearbeiteter Teile direkt auf unter 2 % gesenkt werden.
Brancheninsider enthüllten, dass eine weitere bedeutende Veränderung in der Branche in diesem Jahr die Verschiebung der Kundenbeschaffungsstandards hin zu „impliziten Qualität“ ist. Bisher überprüfte der Einkauf lediglich die auf den Zeichnungen markierten Maße; Jetzt schreiben Hersteller von Downstream-Automatisierungs- und Medizingeräten stichprobenartige Überprüfungen von drei Schlüsselindikatoren vor: geometrische Toleranzen, versteckte Grate in internen Löchern und Spannungsrückprall. Früher kam es bei dünnwandigen Edelstahlbuchsen häufig innerhalb von 48 Stunden nach der Bearbeitung zu einer Spannungsrückprallverformung, was zu Massenrücksendungen führte. Derzeit haben führende Verarbeitungsbetriebe im Allgemeinen zwei Nachbearbeitungsschritte hinzugefügt: natürliche Alterung und Spannungsabbau bei niedrigen Temperaturen, wodurch die Notwendigkeit eines Nachschleifens entfällt und die hohen Anforderungen an die Montage erfüllt werden. Mittlerweile ist die Materialnachfrage weiter differenziert. Neben herkömmlichem 304-Edelstahl und 6061-Aluminium steigt der Anteil der Drehaufträge für Titanlegierungen und PEEK-Spezialkunststoffe weiter an, mit strengeren Anforderungen an Werkzeugkühlung und Schnittgeschwindigkeitsparameter.
