Im High-End-Fertigungssektor sind Aluminiumkomponenten aufgrund ihres geringen Gewichts, ihrer hohen Wärmeleitfähigkeit, ihrer guten Korrosionsbeständigkeit und ihrer hervorragenden Bearbeitbarkeit zu einem Kernmaterial der Wahl für Schlüsselbereiche wie Luft- und Raumfahrt, Fahrzeuge mit neuer Energie, medizinische Geräte, elektronische Kommunikation und industrielle Automatisierung geworden. Die ausgereifte Anwendung der CNC-Drehtechnologie hat die Produktion von Präzisionsaluminiumteilen in großem Maßstab weiter vorangetrieben.
Als professioneller Hersteller, der sich auf CNC-Drehteile aus Aluminium spezialisiert hat, wissen wir genau, wie wichtig die Synergie zwischen Oberflächenbehandlung und Drehprozessen ist. Zu diesem Zweck haben wir eine umfassende Oberflächenbehandlungslösung aus einer Hand entwickelt, die mehr als zehn gängige Prozesse, individuelles Rezepturdesign, End-to-{3}End-Qualitätskontrolle und szenariobasierte Anpassungsdienste abdeckt. Dadurch wird eine nahtlose Integration zwischen Aluminium-CNC-Drehteilen und Oberflächenbehandlung erreicht, wodurch Kunden weltweit integrierte Lieferservices von der Zeichnung bis zum fertigen Produkt erhalten.
Basierend auf jahrelanger Erfahrung in der Verarbeitung von Aluminiumteilen und unter Berücksichtigung der Eigenschaften verschiedener Aluminiumlegierungen hat unser Werk ein standardisiertes System mit vier Kategorien und mehr als zehn gängigen Oberflächenbehandlungsprozessen etabliert. Wir unterstützen auch die maßgeschneiderte Prozessentwicklung und ermöglichen flexible Kombinationen, um spezifische Kundenanforderungen zu erfüllen und präzise „ein Produkt, eine Lösung“ zu erreichen, die auf jede Anwendung zugeschnitten ist. Schutz- und Verstärkungsprozesse bilden die Grundlage der Oberflächenbehandlung von Aluminiumteilen und zielen in erster Linie auf die inhärenten Mängel von Aluminiumteilen wie Korrosionsanfälligkeit und Verschleiß ab. Durch die Bildung einer dichten Schutzschicht oder die Erhöhung der Oberflächenhärte verbessern wir die Umweltverträglichkeit und Lebensdauer von Aluminiumteilen.
Eloxieren ist das am weitesten verbreitete Oberflächenbehandlungsverfahren bei der Produktion von CNC-Drehteilen aus Aluminium in unserem Werk. Es ist in drei Hauptkategorien unterteilt: normales Eloxieren, hartes Eloxieren und farbiges Eloxieren, um verschiedenen Anwendungsszenarien gerecht zu werden. Unter Verwendung von Aluminiumteilen als Anode werden die Teile in Elektrolyte wie Schwefelsäure oder Oxalsäure getaucht. Unter dem Einfluss eines angelegten elektrischen Feldes kommt es zu einer elektrochemischen Reaktion zwischen der Aluminiumoberfläche und dem Elektrolyten, wodurch ein dichter, poröser Aluminiumoxidfilm (Al₂O₃) entsteht. Dieser Film haftet mit einer kontrollierbaren Dicke (5-25 μm) fest auf dem Aluminiumsubstrat und seine Schutzleistung kann durch einen Füll- und Versiegelungsprozess verbessert werden. Wir verwenden eine intelligente temperaturgesteuerte Eloxal-Produktionslinie mit einer Temperaturregelgenauigkeit von ±1 Grad und einem Filmdickengleichmäßigkeitsfehler von weniger als oder gleich ±2 μm. Wir verwenden importierte Dichtungsmittel, erreichen eine Dichtungsqualität, die den Standards GB/T 8753.2-2017 entspricht, und erreichen eine Salzsprühtestzeit von 500–1000 Stunden, was weit über dem Branchendurchschnitt liegt.
Beim Galvanisieren handelt es sich um einen Prozess, bei dem durch Elektrolyse eine Metall- oder Legierungsbeschichtung auf der Oberfläche von CNC-Drehteilen aus Aluminium aufgebracht wird, die sowohl Schutz als auch Funktionalität bietet. Unsere Fabrik bietet hauptsächlich Vernickeln, Verzinken, Verkupfern und stromloses Vernickeln an. Die Beschichtung ist dicht, glänzend und weist im Vergleich zu herkömmlichem Eloxieren eine überlegene Korrosionsbeständigkeit auf. Es verfügt außerdem über eine hervorragende Leitfähigkeit und eignet sich daher für Kontakte elektronischer Komponenten, Sensorgehäuse und leitfähige Teile in medizinischen Geräten. Wir verwenden ein zyanidfreies Galvanisierungsverfahren und entsprechen internationalen Umweltstandards wie RoHS und REACH. Die Beschichtungsdicke wird genau kontrolliert (5–20 μm), kombiniert mit Vorbehandlungsprozessen zur Entfettung und Rostentfernung, wodurch eine Haftfestigkeit von mindestens 20 N zwischen der Beschichtung und dem Untergrund gewährleistet wird und ein Abblättern und Abblättern verhindert wird.
Bei der Pulverbeschichtung handelt es sich um einen Prozess, bei dem die Pulverbeschichtung elektrostatisch auf der Oberfläche von Aluminiumteilen adsorbiert und dann bei hohen Temperaturen (180–220 Grad) zu einer dichten Beschichtung ausgehärtet wird. Es bietet Vorteile wie eine gleichmäßige Schichtdicke, vielfältige Farben und eine hohe Witterungsbeständigkeit. Es eignet sich hauptsächlich für architektonische dekorative Aluminiumteile im Außenbereich, Photovoltaik-Halterungszubehör, Außenbeleuchtungsgehäuse und Automobil-Außenteile. Die Aluminium-CNC-Drehteile unseres Unternehmens haben eine Beschichtungsdicke von 60–120 μm, die Wetterbeständigkeit entspricht den ISO 11341-Standards und hält über 1000 Stunden beschleunigten Alterungstests stand. Wir unterstützen maßgeschneiderte matte, glänzende und strukturierte Oberflächen, um verschiedene Anforderungen an das Erscheinungsbild zu erfüllen.
Bei unseren funktionalen Erweiterungsprozessen steht die Erfüllung der spezifischen Kundenbedürfnisse in verschiedenen Szenarien im Mittelpunkt. Durch Oberflächenbehandlungen statten wir CNC-Drehteile aus Aluminium mit Funktionen wie Isolierung, Wärmeleitfähigkeit, antibakteriellen Eigenschaften und Antihaftbeschichtungen aus und überwinden so die Leistungsbeschränkungen des Aluminiumsubstrats selbst. Für Anwendungen in der Elektronik und in Elektrogeräten sowie für isolierende Komponenten bieten wir drei Lösungen an: eloxierte Isolierung, gespritzte Isolierung und Keramikbeschichtungsisolierung. Bei Heizkörpern, Wärmetauschern und elektronischen Wärmeableitungskomponenten verbessern wir die Wärmeleitfähigkeit von Aluminiumteilen durch Oberflächenpolieren und wärmeleitende Beschichtungen. Für Anwendungen in der Medizintechnik, Lebensmittelverarbeitung und Haushaltswaren führen wir antibakterielle und antihaftbeschichtete Beschichtungsverfahren ein.
Im Vergleich zu einzelnen Anbietern von Oberflächenbehandlungen oder separaten „Verarbeitung + Behandlung“-Modellen in der Branche bietet unsere Komplettlösung für die Oberflächenbehandlung von Aluminium-CNC-Drehteilen fünf Hauptvorteile und maximiert den Kundennutzen. Im traditionellen Modell müssen sich Kunden getrennt mit Herstellern von CNC-Drehmaschinen und Herstellern von Oberflächenbehandlungen befassen, was zu Problemen wie Prozessinkongruenzen, schlechter Qualitätskonsistenz und langen Lieferzyklen führt. Unsere Fabrik hat die vollständige-Kettenintegration von „CNC-Drehen - Vor-Behandlung - Oberflächenbehandlung - Nach{9}}Behandlung - Inspektion - Lieferung erreicht; Wir haben ein vollständiges-Kettenqualitätskontrollsystem für die „Eingangsmaterialinspektion - in-Prozessinspektion - Fertigproduktinspektion“ eingerichtet, das mit professionellen Testgeräten und -teams ausgestattet ist, um sicherzustellen, dass jeder Prozess und jedes Produkt den Standards entspricht; Jedes Produkt ist mit einem einzigartigen QR-Code ausgestattet, um Drehparameter, Oberflächenbehandlungsprozess, Inspektionsdaten, Bediener, Produktionszeit und andere Informationen während des gesamten Prozesses aufzuzeichnen, den Kunden jederzeit scannen können, um eine Qualitätsrückverfolgbarkeit abzufragen und zu erreichen; Unser Werk verfügt über mehr als 10 Produktionslinien für CNC-Dreharbeiten und 8 Produktionslinien für die Oberflächenbehandlung mit großen Produktionskapazitäten, unterstützt aber auch die individuelle Anpassung von Kleinserien und die schnelle Lieferung von Mustern. Im Vergleich zum Multi-{20}}Lieferantenmodell kann unsere One-Stop-Lösung Kunden dabei helfen, die Gesamtkosten um 30 %-40 % zu senken. Unser Werk hat ein technisches Serviceteam aus 15 leitenden Ingenieuren zusammengestellt, die verschiedene Bereiche wie Materialwissenschaft, Oberflächenbehandlungstechnologie und mechanisches Design abdecken, um Kunden umfassenden technischen Support für den Prozess zu bieten.
